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国外轿车企业的油漆车间,公司投资近500万元引进水漩式喷漆室生产线

2020/02/05 09:45

【机械网】讯  近年来,厦工楚胜公司坚持走可持续发展道路,将节能环保纳入公司战略发展规划中,全力打造节能环保型工业生产企业。  涂装工艺中前处理、打磨、喷漆、烘干等工序易产生粉尘、漆雾等,减少粉尘、漆雾对大气污染是专汽企业面对的头号环保难题。2012年8月,公司投资近500万元引进水漩式喷漆室生产线,将车身前处理、打磨、喷漆、烘干等工序全部集中于水漩式喷漆室内完成,利用抽风装置将粉尘进行过滤处理,利用负压将漆雾压向底部隔板栅以下的水旋器内使之溶解在水里,再进行沉淀、过滤,将沉淀物送到有资质的固体危废处理公司处理。  公司安环部部长李训国介绍,传统的喷漆在露天用喷头给车身喷漆,但这样易把空气中的粉尘混合在油漆里,车身油漆易脱落。而水漩式喷漆室因抽风装置保证了作业空气环境质量,在达到环保同时,也大大提高了涂装工艺质量,是全国先进的、对涂装工艺的极大革新。  在新厂区建设初期,公司管理层反复斟酌,最终一致通过投资1200万元用于加大各项环保工程的建设力度,降低各项环保指标。为降低能耗、减少二氧化碳排放,公司变更生产车间设计方案,将生产车间的高度提高2.5米,并全部安装全自动风能循环排烟系统,同时改进生产工艺利用管道集中供气,提高可燃气体的有效利用率;为降低x射线辐射,公司购买了国内最先进的探伤设备,同时合理布局探伤室建设,将辐射量降到最低,并通过了环保部门的验收。【打印】 【关闭】

厦工楚胜全力打造节能环保型工业生产企业

2014/11/18 20:22随州日报

近年来,厦工楚胜公司坚持走可持续发展道路,将节能环保纳入公司战略发展规划中,全力打造节能环保型工业生产企业。

涂装工艺中前处理、打磨、喷漆、烘干等工序易产生粉尘、漆雾等,减少粉尘、漆雾对大气污染是专汽企业面对的头号环保难题。2012年8月,公司投资近500万元引进水漩式喷漆室生产线,将车身前处理、打磨、喷漆、烘干等工序全部集中于水漩式喷漆室内完成,利用抽风装置将粉尘进行过滤处理,利用负压将漆雾压向底部隔板栅以下的水旋器内使之溶解在水里,再进行沉淀、过滤,将沉淀物送到有资质的固体危废处理公司处理。

公司安环部部长李训国介绍,传统的喷漆在露天用喷头给车身喷漆,但这样易把空气中的粉尘混合在油漆里,车身油漆易脱落。而水漩式喷漆室因抽风装置保证了作业空气环境质量,在达到环保同时,也大大提高了涂装工艺质量,是全国先进的、对涂装工艺的极大革新。

在新厂区建设初期,公司管理层反复斟酌,最终一致通过投资1200万元用于加大各项环保工程的建设力度,降低各项环保指标。为降低能耗、减少二氧化碳排放,公司变更生产车间设计方案,将生产车间的高度提高2.5米,并全部安装全自动风能循环排烟系统,同时改进生产工艺利用管道集中供气,提高可燃气体的有效利用率;为降低x射线辐射,公司购买了国内最先进的探伤设备,同时合理布局探伤室建设,将辐射量降到最低,并通过了环保部门的验收。

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  • 关键词:
  • 厦工 楚胜 节能环保
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轿车企业要形成规模生产,一般都要有冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。而涂装工艺作为轿车生产的特殊工艺,由于其较为复杂、生产流程长,设备制造要求也相当高,企业对涂装生产线的投资决策必须经过充分的风险评估之后才能进行。 目前国外汽车企业对轿车涂装生产线的规划思路也正在发生重大变革,其发展方向便是力争使规划出的涂装生产线能够达成投资成本低、制造工艺简单、产品质量好和生产周期短的目的。 轿车涂装线的规划思路 国外轿车企业的油漆车间,其设计特点是除了电泳涂漆工位外,一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量, 油漆车间均采用恒压设计,进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备,以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。 而且,在整个预处理和涂漆工位内,都应由白车身焊接车间装上导板,车身经由高空通道进入油漆车间后,直接下降至滚动输送设备上,再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上,也是由车间中央控制室来操纵,而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控,控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。 借鉴国外经验,国内轿车企业的油漆车间若要实现精益规划目标,就必须针对企业产品质量要求,运用科学原则对设备进行合理规划。在规划思路上应注意以下几方面。 1.根据轿车长远发展规划优化配置企业固定资产 轿车企业的生产方式随着生产规模的发展而变化,每次变化必定会进行产业结构调整和固定资产的重新配置。企业必然会将固定资产优先配置于巿场紧俏产品,这意味着企业在规划轿车涂装线时,必须将盘活原有固定资产存量和新增固定资产增量放在一起全面权衡,才能最大限度地发挥企业固定资产的效率。

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人们可以将减少和杜绝使用有害物质作为保护环境的开端。为此,奇瑞汽车有限公司涂装二车间通过采用先进的材料、涂装工艺和设备以及回收处理排出的废弃物两方面着手,有效地减少了汽车涂装给环境带来的污染,实现了环境保护的最终目的。本文围绕涂装材料、工艺及设备,阐述了奇瑞涂装二车间降低汽车涂装污染采用的有效措施。汽车涂装过程中使用了大量的化学品材料,排放的废气、废水、废渣会对环境造成严重的污染,特别是对水体及大气的污染严重。随着人类环保意识的不断加强、环保法律法规的逐步完善,减少“三废”排放量已经成为汽车涂装工程发展的一个方向。而不同的涂装材料、工艺及设备的使用,对环境所造成的污染程度存在着显著的差别。 涂装材料1、为了形成均匀致密的磷化膜,增强涂层间的结合力,提高涂层的耐腐蚀性,在磷化前彻底去除白车身内外表面附着油污等的脱脂工序是前处理线必不可少的。脱脂剂根据板材、油污的种类与性质选择,通常由硅酸盐、磷酸盐及表面活性剂等组成。但这些材料在一定程度上会对环境产生污染。因此,环保已成为新型脱脂剂的主要研究方向。奇瑞涂装二车间所使用的脱脂剂中表面活性剂为生物可降解材料,该种脱脂剂去油能力强、COD低,对环境的污染较传统的脱脂剂小。2、为了改善磷化膜的质量,在磷化前一般都设置利用胶体磷酸钛悬浊液改善金属表面状态的表调工序。现在普遍使用的固体表调剂存在着热稳定性差、使用周期短的问题。为了保证槽液的稳定性,通常需要经常补充新鲜水和表调剂,并定期更换槽液。奇瑞涂装二车间通过使用新一代活性周期长的液体表调剂,大大延长了槽液的使用寿命,可减少溢流或倒槽的废水排放量。3、磷化后的钝化工序可以封闭磷化膜的孔穴,除去磷化膜表面的疏松层及残余物,提高电泳涂膜的附着力。目前普遍使用的是含铬钝化材料,但Cr6+属剧毒物质,并且有致癌作用,工业废水中允许的最高排放浓度为0.5mg/L。使用含铬的钝化材料,无疑会增加废水的处理成本。奇瑞涂装二车间通过使用无铬钝化材料实现了含铬钝化材料的钝化效果,同时还降低了有害物质的排放量,减轻了废水处理的负担。4、电泳漆中加入的铅和锡可以起到防腐、催化、钝化、加速交联等作用。但铅为毒性很强的物质,锡也为重金属元素,它们都会对水体产生污染。奇瑞涂装二车间采用的电泳漆无铅、无锡,在达到电泳底漆所需各种性能的同时,减少了电泳废水中重金属的含量,降低了对环境的污染。工艺及设备1、常见的前处理电泳输送设备形式有自行葫芦、普通悬链、推杆链和摆杆链等。这些设备多是利用悬挂式输送链,部分输送系统位于槽体上方,从而会造成由于滴油或滴冷凝水给槽液和车身带来的污染。同时这些输送设备都存在着出入槽角度小的问题,出槽时不能完全排尽车身内腔中的槽液,给后清洗增加了难度,同时也会引起槽体的串液、相互污染。奇瑞涂装二车间采用德国杜尔公司的Rodip-3系统,该设备的输送链和导向设备位于槽体外侧,消除了原有输送设备存在的滴油或滴冷凝水给槽液和车身带来污染的问题。同时该设备使得车身可以翻转出槽,最大限度地避免了兜液现象,防止了槽液的相互污染。因此,Rodip-3系统能够有效降低槽液的污染程度,延长了槽液的使用寿命,减少了槽液更新及槽体清洗的频次。由于Rodip-3垂直翻转入槽、出槽,并相对降低了车身在槽体中的深度,槽体体积可较其他运输方式减小许多,降低材料使用量及能耗的同时也减少了定期清理时废水的排放量。2、经过冲压、焊装成型的白车身除含有大量的油脂外,还粘附有一定量的铁屑。粘附的铁屑在预脱脂和脱脂过程中会被脱脂液冲洗带入到槽体中。如果不清除沉积的铁屑,会增加槽体中的沉渣量,从而对泵等设备产生影响,同时也会影响电泳车身的质量。奇瑞涂装二车间在预脱脂和脱脂的循环管路中增设了除铁屑系统。通过磁性分离器的吸附与分离,有效地除去槽液中所含有的铁屑,避免了由于铁屑沉积或悬浮而增加的对槽体进行清理的频次,降低日常维护工作量的同时也减少了脱脂废水的排放量。3、前处理电泳的废水排放量很大,占整个涂装车间废水排放量的75%以上,其中主要是水洗槽所排放的废水。在各个水洗槽中,前处理钝化后水洗及电泳后冲洗对水质的要求很高,如果超过相关的指标仍采取直接排放的方式,必然会造成水资源的极大浪费。为了节约用水、减少废水的排放量及提高电泳漆的利用率,奇瑞涂装二车间在前处理和电泳最后一道水洗系统中分别设置了PT-RO和ED-RO反渗透浓缩系统,在电泳系统中设置了UF超滤系统。钝化后水洗槽内的冲洗水经过PT-RO反渗透装置后,再生纯水循环使用,用于水洗槽液位补加及车身前处理最后一道的喷淋水洗,通过局部的再生循环,大大减少了用水量。电泳槽液经过UF超滤系统后,电泳漆循环回主槽;UF液则用于电泳后各水洗槽的液位补加及喷淋,同时还作为ED-RO系统的原水。经过ED-RO反渗透系统后,浓水补加到UF3槽,纯水作为最后一道喷淋用水。通过UF超滤系统及ED-RO反渗透系统组成的完全闭式循环,可使电泳漆的利用率高达99%~100%,在最大限度上降低了用水量,避免了电泳废水的排放。4、目前各种涂装方式都不同程度地存在着涂着效率不高的问题。普通的空气喷枪涂着效率只有30%~40%。奇瑞涂装二车间采用BEHR公司的高压静电自动涂装机,涂着效率相对较高,一般为85%~95%,但仍有一定量的剩余涂料飘浮于喷涂区域,不仅有害于操作人员的健康,也会对车身喷涂质量产生影响。同时,现在普遍使用的溶剂型涂料,其溶剂含量可高达80%以上。大量扩散的溶剂若滞留于喷漆室,不仅会影响喷涂的环境及喷涂质量,还有引起火灾的危险。因此,在中涂、面漆喷漆室及晾干间设置集中供排风系统是非常必要的。为了减小废漆和有机溶剂的污染,对于经过排风系统收集的废漆及有机溶剂必须进行集中处理。奇瑞涂装二车间采用文丘里式漆雾捕集系统,含有漆雾和溶剂的空气被气流压到喷漆室底部喇叭形的抽风罩;从溢流槽中溢流的水在抽风罩表面形成水帘,漆雾和溶剂接触到水帘时被带入到水中,其余的则随空气一起流向抽风罩的间隙,形成高速气流;高速气流经过槽下水面与折流板间狭窄的间隙时,形成文氏管现象,将水面水分吸入的空气雾化为水滴,水滴与漆粒通过碰撞、吸附凝聚成含漆雾的水滴;当水滴通过折流板后,含有漆雾的水滴及其他的水被分离掉入水槽中,含有有机溶剂的空气从排气管排向室外的高空。通过文丘里结构,漆雾除去率可高达97%~98%,高于一般的水帘、水旋式结构。为了及时除去废漆,车间还设置了废漆处理系统。杜尔公司的底部刮渣、表面吸渣式的ESKA废漆处理装置,通过在水槽中加入凝聚剂和絮凝剂,可以让废漆粒凝聚并与水分离;分离后的废漆绝大部分漂浮在水面上,可通过游泳泵收集分离,底部极少量的沉渣通过刮渣系统收集分离。底部刮渣与表面吸渣可以有效地收集处理废漆,处理后的水无异味,可循环利用,使用周期较长,一般4个月不需倒槽换水。5、烘干是汽车涂装中不可缺少的一道工序。随着低污染要求的提出,烘干室除了应实现在质量、节能方面的要求外,还应考虑对环境的影响。溶剂型涂料固化过程中会排放出大量的有机溶剂,即使是电泳和PVC烘干室,随着涂膜和胶的固化也会有苯、二甲苯等有害气体释放出来。如果烘干室的密封性不好,必然会有部分气体溢入车间,造成对车间环境的污染。奇瑞涂装二车间采用了Π型烘干室,在保温性能、温度均匀性、热效率等方面具有明显优势。为将烘干室内挥发物浓度控制在一定范围之内,必须有一定的换气量。奇瑞涂装二车间的ED、PVC、中涂、面漆烘干室废气排放量均在8000m3/h以上,如此大量的含有有害气体的废气如果直接排放,必然会对环境造成严重的污染。为此,车间采用了杜尔公司提供的TAR燃烧器,通过将废气引入到约为750℃的燃烧器中高温燃烧,燃烧后与新鲜空气热交换后再排放,很大程度上降低了有害气体和残热对周围环境的污染。结束语伴随着人类环保意识的增强,汽车涂装 “三废”污染问题已经引起了汽车制造商及化学品供应商的高度重视,涌现出越来越多的先进涂装材料、涂装工艺和涂装设备,许多汽车制造企业已通过了ISO14000国际环境体系认证。目前,新型低污染涂料在国内还没得到推广使用。但奇瑞涂装二车间喷漆室已按水性漆的要求设计,并为水性漆烘干室预留了位置,为将来切换创造了便利条件。通过采用低污染材料、先进的生产设备,优化生产工艺,汽车涂装 “三废”造成的污染问题必将得到更为有效的控制。(end)

  1. 引进先进的、有再生产能力的涂装线配置技术 在引进轿车涂装线和规划配置技术时,事前必须作认真的可行性调研,这样才能保证企业以最少的资金投入获取最大经济效益。也即,既要防止引进那些过时的设备;也要考虑到引进技术和设备需符合国情、符合企业的实际使用能力,这包括很多因素,比如设备配套、备件更换、维护保养、工艺条件,以及满足不同顾客的多样化产品品种、规格和系列要求的IT柔性制造控制系统等。
  2. 充分考虑辅助设备的合理规划 不仅需要考虑生产设备的合理规划,同时还得进一步对影响生产组织的辅助设备进行规划。企业在配置轿车涂装线时的考虑要素涵盖到诸多环节。 包括:1)轿车涂装线的运输能力应能满足企业各类产品的生产能力,实现产品流转畅通和搬运量的减少,并有相应的产品周转场地;2)采用物流输送线来保证整条生产线配置水平的协调性;3)确保生产现场环境的文明整洁,合理安排对涂装线产生的废气或污水进行处理的相关系统。 轿车涂装工艺和质量控制 现以轿车厂油漆车间应有的涂装工艺流程为主线,介绍轿车涂装生产线工艺设计的基本要点。 其工艺过程一般是以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制,然后在封闭的生产线内进行前处理工序,之后转到电泳涂装工序,再在流水线上进行连续的车身密封工序后,转到底漆涂装工序,再转到面漆涂装工序,最后车身经检验工序后,转入装配车间。 车身油漆加工工序主要包括8个部分,以下就各个部分的工艺设计要点和质量控制要求详细阐述。
  3. 原材料的采购控制 首先应对涂装所选用油漆等原辅材料供应商进行供货质量能力评定;其次,与原辅材料供应商一起制定技术验收协议;最后,对原辅材料进行入库检验和批号控制。
  4. 原材料的配料控制 油漆配料间的内墙四周应在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带,所有油漆桶都与其连接,配料间所有电器均为防爆型,并必须在墙角设置喷淋装置,一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗;同时,配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上,用气压起重机贮放和提取油漆桶,通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。
  5. 车身前处理工序 车身前处理是轿车涂装生产的关键工序,包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。 ①按生产计划提取各种车型的车身,并由双轨地面输送设备送到清洗工位,先在清洗平台上人工刷洗,再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间; ②前处理为喷淋式,车身的壳体内装有特殊辅助装置,使车门始终保持半开状态,方便溶液喷淋和水冲洗;进入清洗处理的车身,先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈,生产线上部一般均装有排气天篷罩,用于抽取清洗过程中产生的烟雾,车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁; ③车身在磷化处理时,行李箱和发动机罩处于打开状态,使磷化溶液能充分喷淋到金属表面,磷化生产线一般均安装在地面上,内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平,车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后,可达到车身吹干的效果; ④磷化处理槽的底部呈锥形,以便沉淀和去除淤渣,将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀,澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收,磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右,与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右,并安装在地面上,以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜,以便除去车身壳体凹坑中的残留水分; ⑤在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀,车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟,车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶,从而不致于令其影响车身的油漆质量。
  6. 车身电泳涂装工序 车身电泳为轿车涂装生产的关键工序,包括电泳、后冲洗、烘干等工序。 ①电泳线一般都装有厚膜阴极电泳,车身在电泳后采用喷淋方式冲洗,再在车间二层上进行烘干,故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右,车身需爬高6m左右; ②烘干后的车身由悬链下坡至一层,再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统,经干燥炉出来到达冷却工位,车身由输送设备送到电泳工段,在干燥炉和电泳工段之间,一般设有两条临时贮放车身的输送线; ③烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去,车身从地面轨道经过升高的输送机,运送到架空轨道,由输送架用吊钩把车身吊起,接通辅助电极,经架空轨道送往电泳池。 必须注意:车间检查人员应定时检查即将进入电泳池的车身电路是否畅通,以保证车身的电泳质量; ④电泳涂漆池一般用钢板制成,池内外应装有走道,四侧有窗,便于车身电泳涂漆质量的检查,通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压,和500安培左右电流的情况下进行操作,并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环;电泳涂漆的油漆温度应严格控制,当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面;因此,车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器;这样车身通过时,池内的油漆温度通过加热器保持恒定,使油漆继续循环不致产生沉淀; ⑤经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后,再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗,冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽;在污水流经淤渣处理斜槽时,通过加入添加剂使杂质浮起,并用撇沫器撇除,这样污水便能直接进入下水道。 车身清洗后再进入到高空的烘干炉内,烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热,一般长约100米,是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成,车身通过此炉的时间为80分钟,其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境,从而达到车身电泳的良好效果。
  7. 车身底部密封工序 车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序,该工序操作顺序如下: 车身底部密封就是将从烘干炉出来的,进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身,将在架空的输送设备上翻转后,送到地面输送设备;此时,车身脱开输送架的吊钩,经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上,装上隔音板,并用粘结剂密封车身底部,防止灰尘和水进入车身。 为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体,应在车身的底部开若干孔,这些孔也用粘结剂加以封闭,然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉,炉内装有长波红外线组的加热器,使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封; 由于中涂仅在车身外表面进行,车身密封是对底板部分采用喷涂,其它部位用高压挤压枪密封,故涂密封胶后的车身不需要烘干。
  8. 车身底涂工序 车身底涂质量直接影响车身的面漆质量,车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序,该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。 ①为减少底涂生产线的总长度,一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房,这样有利减少烘干室外壁的热损失,达到节能效果;电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线,喷漆室废气经水处理后直接排放,烘干室废气用催化燃烧法处理;底漆喷漆室总长为80米左右,共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位;底漆层是用热喷射静电装置自动喷到车身的顶部和两侧的,用电子感传器控制喷枪操作,以对不同型号的车身进行自动喷漆; ②人工喷漆在另一个喷漆室中进行,喷涂车身的前后端和后部,以及自动喷枪喷不到的地方;人工喷漆时,整个工位两边应不断用水喷淋,污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统,废气由屋顶经过滤清器滤清;车身从底漆喷漆室出来,由输送设备送往底漆烘干炉; ③底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右,内有两条双轨输送设备,可容纳两个车身平行通过;车身烘干一般需时45分钟,有效时间则应保证30分钟, 温度为180℃左右;同时,须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。 7. 车身面漆工序 车身面漆更是涂装生产线的关键工序,该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。 ①面漆喷漆室一般都装有自动换色装置,面漆可喷涂多种颜色,当需要变换颜色时,工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令,这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净,然后换色的全部工序,整个面漆涂装程序一般在12~14s内完成;面漆烘干一般分为三道烘干室,喷面漆品种有珠光漆,再包括底色漆及罩光漆;底涂及面漆均为集中供漆,都采用自动喷漆及人工补漆方法; ②由于油漆加工要高质量、高效率、低费用;因此,车身面漆大多采用喷漆流水线,用电泳法涂底漆,由输送设备在工位间运送车身;同时采用自动喷漆机械装置喷漆,喷漆机一般都采用程序控制,并安装在喷漆室的顶部和两旁,喷漆的循环速度一般约为110米/分,喷射率为 1400 厘米/分; ③自动喷枪喷不到的地方,由手工喷枪补喷;车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送;车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭;其后进入10米左右长的干燥隧道,隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给,每辆车身在隧道通过时间是3分钟; ④涂面漆一般有两条面漆流水线,每条线以15辆/小时速度进行,总容量还是30 辆/小时;面漆工段的设计特点是:清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间;砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容,全线长60米左右;用装有碳化硅砂纸的机器打磨,打磨时不断用水冲洗,架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。 ⑤车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道;喷漆前,对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨;面漆油漆一般采用醇酸涂料,但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂;油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成,每个循环是由油漆混合筒供应,用管道和阀门连结起来;进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用;经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥,炉内温度为 140℃左右,车身在炉内停留时间约为45 分钟,有效时间为30分钟;最后检查车身烘干质量,并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。
  9. 车身检验工序 首先是外观质量检验,方法是整修清理好的车身放在输送线上,由检验员进行全数外观检验和折光率检验,以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率,对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片,并做好缺陷记录,然后送入返修工段,以便采取质量改进措施时使用;油漆车间一般都有返修工段,并有一条返修线,该线返修能力为17~ 20辆左右,返修率约为10~15%,返修后必须再检。 其次,必须进行以下理化性能项目检验:漆膜厚度检验;车身划格检验;车身弯曲检验;车身腐蚀检验。 必须注意:每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产,并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放,同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要;凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品,必须按生产批号做好检验记录和汇总分析,同时制订纠正措施和进行质量改进。 总之,轿车涂装工艺是一个不断更新发展的技术领域,随着国内外汽车企业对轿车涂装工艺研究的不断深入,并针对其产品质量要求进行原因分析和制定相应的质量改进措施,将使轿车涂装生产线的规划水平不断地提高。(end)

汽车涂装中,由于中涂、面漆喷涂工序施工工艺不同,油漆利用率存在较大差异,因此在废漆处理设计、处理流程、日常运行及参数管理中均需充分考虑,做好对喷涂过程中产生废漆的捕捉和处理工作。捕漆方式1.捕漆装置分为干式和湿式两种:干式危险系数高,运行费用低,无污水排放,捕着效率低;湿式危险系数低,运行费用偏高,有污水排放,捕着效率高。2.在湿式捕漆方式中按照捕漆的介质又分为水洗式和油洗式两种:水洗式的捕漆介质是水,运行费用高;油洗式的捕漆介质是高沸点溶剂或溶剂与水的乳化液,运行费用低。3.按照捕漆的运作方式,又可分为:干式喷漆室,仅仅适合单间、小批量施工;水帘式喷漆室,适合处理漆雾的效果较好,通常用于中等工件的施工;水旋式喷漆室,上送风下抽风,除去漆雾的效果较好,适合大批量生产;文丘里式喷漆室,上送风下抽风,采用三级空气过滤系统,除去漆雾的的效率达99.8%以上,适合大批量生产。工艺设计1.设计背景该条年产12万辆涂装线于2003年投产,生产节拍为168s。中涂和面漆喷漆室的长度分别为30m和60m,采用手工“空气喷涂+高压静电喷涂”的方式进行喷涂,综合油漆利用率在70%以上,均为溶剂型油漆。2.选用的捕漆装置喷漆室的漆雾捕集采用文丘里式结构,其工作原理是:喷漆室的废漆与水充分混合,利用不同风速、挡水板和风向的多次转换,使漆雾与水结合,通过变径的漏斗状通道,速度逐渐增大,使漆雾和水在狭窄的通道中碰撞,带着废漆的水汇合后通过管道流入废漆处理间进行处理,送风则通过排风机排向室外。

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